超大型變截面內孔空心主軸鍛件采用特殊鍛造工藝，突破常規進行技術創新，發揮現有設備潛力，實現小設備干大活，降低了成本，實現了效益最大化。我司承攬的一件大型空心主軸鍛件。，考慮制造空心件難度巨大，要求鍛造技術水平過高，操作控制難度過大，用戶同意按實心鍛件鍛造。我公司從減能增效角度考慮，又重新進行技術評審，認真研究工藝方案，結合實際情況對各方案的優缺點進行對比分析.

     空心鍛造操作難度大，內孔小而長，鍛件體積大，插入內孔部分的芯棒很容易被抱住，損壞工具，尤其現有的芯棒最長的只有3000mm，需要兩端分別插入芯棒進行拔長，更增加鍛造難度。但考慮到該件的具體使用情況，并且制造超長、超重空心件能使我公司目前的生產組織安排、技術方案準備、實際生產操作以及各部門之間的協調能力和技能水平得到提高，是一次難得的大練兵機會,也是充分挖掘設備極限鍛造能力,擴大產品對象范圍的嘗試。最終決定冒一定風險,進行空心鍛造。

1.筒類件平砧六方拔長法

     第三火芯棒拔長時，由于外圓較大,沒有相應的V型砧，如果用平砧拔長，拔長效果不好，也不能保證拔長質量。為此,我們創造了筒類件平站六方拔長法，既保證了拔長質量，又較好的解決了冶金輔具問題.

2.兩端分別插入芯棒進行筒類鍛件收孔拔長法

     第五火、六火、七火芯棒拔長和收孔時，由于鍛件長度已經超過5m,而我公司的芯棒只有3m長，無法滿足鍛件拔長要求,如果新投制一個5m長的芯棒,不僅增加成本，而且由于5m長芯棒的錐度會很大，鍛件內孔肯定出現“喇叭口”的質量問題。最終決定必須采用現有芯棒完成該鍛件的生產,所以我們采取了兩端分別插入芯棒進行筒類鍛件收孔拔長的方法,解決了冶金輔具的問題。

    生產的鍛件為超出32MN水壓機設備能力的超大型筒類鍛件。在實際鍛造過程中，要嚴格按照工藝要求保證加熱溫度、時間、均勻性等。嚴格控制鍛件分料尺寸及長度為2669mm的內孔的臺階尺寸。鍛件內孔直徑小，長度（長度5080 mm)過長，要防范芯棒（長度3000mm)卡死風險等.第一次采用的兩端分別插人芯棒進行筒類鍛件收孔拔長的鍛造方法取得成功，同時創造出的筒類件平砧六方拔長法刷新了我公司32MN 7JC壓機筒類鍛件生產的歷史記錄。最終在確保安全的情況下，成功地鍛造出了該件超大尺寸規格的筒類鍛件，滿足了各項技術指標。為以后鍛造此類大型筒類鍛件提供了鍛造工藝及實際操作的數據和經驗，為進一步應用和推廣打下了良好的技術基礎。